Французский производитель суперкаров Bugatti представил видео испытаний новых тормозных суппортов для гиперкара Chiron

Ранее в этом месяце Volkswagen открыл новый инструментальный центр на своем главном заводе в Вольфсбурге. Он будет использовать «самое передовое поколение 3D-принтеров», разработанное в сотрудничестве с HP, чтобы в конечном итоге производить детали для массового производства. Bugatti, один из брендов в портфеле VAG, уже имеет опыт разработки компонентов с помощью 3D-печати. Теперь компания переходит на стадию тестирования, готовя свои первые печатные детали к серийному производству.

В новом видео французский производитель суперкаров демонстрирует тест тормозных суппортов для гиперкара Chiron, которые выполнены на 3D-принтере и должны заменить традиционные. Инженеры установили на стойку один суппорт с диском и тормозными колодками, который имитирует скорость примерно до 249 миль в час (400 километров в час). Торможение от этой отметки до почти полной остановки является настоящим испытанием для суппорта. При максимальной нагрузке диск и суппорт достигают температуры почти 1832 градусов по Фаренгейту (1000 градусов по Цельсию). Диск фактически горит.

Изготовление суппорта, который демонстрируется в ролике, занимает минимум 45 часов. Процесс включает в себя нанесение титанового порошка и плавление вещества с помощью четырех 400-ваттных лазеров. 3D-принтер наносит 2313 слоев материала до завершения создания. Затем компонент подвергается термообработке, и, наконец, пятиосевая фреза обрабатывает контуры всех функциональных поверхностей.

Главным преимуществом суппорта, созданного на 3D-принтере, является его вес. Он почти в два раза легче от детали, изготовленной традиционным путем. В настоящее время Bugatti изучает, как значительно ускорить производственный процесс 3D-печатных деталей для своего транспорта. Затем, с помощью нового центра Volkswagen, он отправит суппорт вместе с другими компонентами в серийное производство.

Загрузка...